Специализированный тренинг по технологии полутоновой печати для гибкой упаковки: укрепление основ качества и обеспечение выполнения заказов на индивидуальную продукцию за рубежом 

Недавно наша компания организовала специализированный технический семинар по полутоновой печати для гибкой упаковки для ключевых сотрудников производственных и полиграфических цехов. Команда специалистов по производственным технологиям собралась в конференц-зале для углубленного обмена мнениями о причинах дефектов при полутоновой печати, решениях по оптимизации процесса и ключевых моментах контроля качества. Также были рассмотрены и обсуждены проблемы печати полутоновых узоров при производстве индивидуальной гибкой упаковки, что позволило повысить уровень технологического процесса и обеспечить стабильную доставку заказов от отечественных и зарубежных клиентов.

Полутоновая печать — сложный процесс в печати гибкой упаковки, широко используемый для сложных графических изображений, градиентных фонов и светлых полутоновых узоров на различных упаковочных пакетах. Эффект печати напрямую определяет внешний вид и качество готовой упаковки и является ключевым показателем качества, который важен для зарубежных клиентов. На семинаре технический руководитель, опираясь на практические производственные примеры, всесторонне проанализировал различные факторы, влияющие на дефекты при печати светлыми полутонами, выделив проблемные точки производства по шести направлениям: выбор сырья, процесс изготовления печатных форм, подготовка краски, параметры оборудования, работа персонала и условия цеха.

Сырье является основой печати светлыми полутонами, среди которых качество полипропиленовой пленки (ОПП) чаще всего недооценивается. Часто поставщики поставляют обычную пленку для изготовления пакетов вместо пленки для неглубокой трафаретной печати. ​​Естественные характеристики пленки недостаточны, что затрудняет достижение идеального эффекта переноса точек независимо от последующей настройки параметров печати. ​​Уровень коронной обработки пленки также имеет решающее значение. Недостаточная коронная обработка приводит к плохой адгезии краски к поверхности пленки, что легко приводит к размытым неглубоким трафаретам и пропущенным отпечаткам. В производстве тщательная коронная обработка значительно улучшает качество печати в таких случаях.

Процесс изготовления печатных форм часто описывают как «30% печати, 70% изготовления печатных форм», что является ключевым элементом, определяющим успех или неудачу печати неглубокими трафаретами. Линии растра, рисунок точек, угол гравировки и глубина ячеек гравировального валика напрямую влияют на перенос чернил. Например, гравировальный валик со 100 линиями представляет собой чрезвычайно сложную задачу для печати с использованием неглубокой растра, легко приводя к пропуску точек. Дефекты гравировки, шероховатая поверхность печатной формы или остатки масла, забивающие ячейки, могут вызывать появление мелких пятен, неполных рисунков и других дефектов. Для индивидуальных заказов строгий контроль над рисунком точек и качеством гравировки имеет важное значение на этапе первоначального изучения печатной формы, чтобы предотвратить потенциальные проблемы с самого начала.

Контроль системы чернил и растворителей имеет первостепенное значение при печати с использованием неглубокой растра. Основной принцип печати с использованием неглубокой растра заключается в контроле вязкости чернил, чтобы избежать чрезмерно высоких уровней, при этом поддерживая разумное соотношение растворителей и балансируя скорость высыхания чернил. Если чернила высыхают слишком быстро, они преждевременно высыхают внутри ячеек, вызывая засорение растра; если они высыхают слишком медленно, это может легко привести к наложению цветов и некачественной печати. ​​В реальном производстве материалы, растворители и чернила должны быть хорошо подобраны. Некоторые недорогие, экологически чистые системы растворителей имеют плохую совместимость, что значительно усложняет печать полутонов. Тонкие, плотные точки, появляющиеся из-за наложения цветов при печати полутонов, часто вызваны дисбалансом вязкости чернил и соотношения растворителей.

Настройка параметров оборудования и оснастки также является ключевым аспектом управления на месте. Выбор и способ установки ракеля и прижимного валика существенно влияют на перенос чернил. Использование мягкого ракеля с жестким прижимным валиком и соответствующее увеличение скорости печатной машины являются распространенными подходами к настройке параметров при печати полутонов; увеличение длины установки ракеля и регулировка угла наклона ракеля также могут оптимизировать перенос чернил. Система вентиляции цеха имеет решающее значение; засоры могут вызвать обратный поток горячего воздуха, нарушая процесс сушки и приводя к дефектам печати. ​​При засорении трафарета быстрое устранение проблемы можно произвести на месте, отрегулировав угол наклона ракеля, добавив медленно сохнущие растворители и протерев печатную форму губкой.

Кроме того, взаимосвязаны многочисленные переменные, включая температуру и влажность в цехе, стандартизированные процедуры работы операторов, объем вытяжной вентиляции оборудования и выбор жесткости ракеля. Отклонения в любой из этих областей могут привести к некачественной полутоновой печати. ​​Многие производственные площадки первоначально связывают дефекты печати с проблемами качества чернил, но многолетний опыт показывает, что первопричина часто кроется в сочетании факторов, связанных с сырьем, изготовлением печатных форм, оборудованием и окружающей средой. Необходимо систематическое расследование; простая смена поставщика чернил недостаточна.

Этот внутренний технический семинар стандартизировал и систематизировал многолетний практический опыт, позволив операторам цеха систематически понимать логику возникновения дефектов полутоновой печати и осваивать методы быстрой диагностики проблем и корректировки процесса. Для нашего бизнеса по производству гибкой упаковки на заказ стабильный и надежный процесс печати является основой для выполнения заказов на высококачественную упаковку.

Спрос на высокоточную печать на гибкой упаковке на заказ продолжает расти на зарубежных рынках, при этом клиенты в России и русскоязычных регионах все чаще предъявляют более высокие требования к внешнему виду упаковки и цветопередаче. Целью данного обучения является постоянное совершенствование наших производственных возможностей, позволяющее нам справляться с различными сложными заказами на упаковку с неглубокими полутонами, градиентами и замысловатыми графическими изображениями. От оценки качества изготовления печатных форм и проверки сырья до мониторинга параметров в режиме реального времени во время процесса печати, мы создали комплексную систему контроля качества, чтобы минимизировать дефекты печати и гарантировать, что каждая партия изготовленных на заказ упаковочных пакетов неизменно соответствует стандартам и доставляется в срок.

В будущем компания продолжит проводить регулярный обмен опытом в области технологических процессов и обучение навыкам, накапливая опыт в производстве гибкой упаковки, постоянно преодолевая различные проблемы полиграфического производства и постоянно оптимизируя качество продукции. Мы будем обслуживать русскоязычные регионы и глобальных клиентов, предлагая им зрелые и стабильные решения в области индивидуальной упаковки, предоставляя зарубежным партнерам более надежные продукты гибкой упаковки и комплексные услуги по индивидуальному заказу.